A конічний двошнековий екструдер– це тип двошнекового екструдера, який має два шнеки, розташовані конічно, звужуючись до вихідного кінця екструдера. Така конструкція забезпечує поступове зменшення об'єму шнекового каналу, що призводить до збільшення тиску та покращення компаундування. Конічний двошнековий екструдер в основному складається з шнека, зубчастої передачі, кількісної подачі, вакуумного відкачування, нагрівання, охолодження та електричного керування.
Конічний двошнековий екструдер підходить для виробництва ПВХ-виробів зі змішаних порошків. ПВХ – це термопластичний полімер, який має широкий спектр застосування в різних галузях промисловості, таких як будівництво, пакувальна промисловість, електротехніка, автомобільна промисловість та медицина. Однак ПВХ несумісний з багатьма іншими полімерами та добавками, і вимагає спеціальних методів обробки для досягнення бажаних властивостей та продуктивності. Конічний двошнековий екструдер може забезпечити необхідне змішування, плавлення, видалення летких речовин та гомогенізацію ПВХ та його добавок безперервним та ефективним способом.
Конічний двошнековий екструдер також є спеціальним обладнанням для екструзії порошку ДПК. ДПК розшифровується як деревно-пластиковий композит, що являє собою матеріал, що поєднує деревні волокна або деревне борошно з термопластичними полімерами, такими як ПВХ, ПЕ, ПП або ПЛА. ДПК має переваги як деревини, так і пластику, такі як висока міцність, довговічність, стійкість до атмосферних впливів та можливість переробки. Конічний двошнековий екструдер може обробляти порошок ДПК з високою продуктивністю, стабільною роботою та тривалим терміном служби.
Завдяки різним формам та наступному обладнанню, конічний двошнековий екструдер може виробляти різноманітні вироби з ПВХ та ДПК, такі як труби, стелі, віконні профілі, листи, настили та гранули. Ці вироби мають різні форми, розміри та функції, і можуть задовольнити різноманітні потреби клієнтів та ринків.
Опис процесу
Процес конічної двошнекової екструзії можна розділити на чотири основні етапи: подача, плавлення, видалення летких речовин та формування.
Годування
Першим етапом конічної двошнекової екструзії є подача. На цьому етапі сировина, така як порошок ПВХ або ДПК, та інші добавки, такі як стабілізатори, мастила, наповнювачі, пігменти та модифікатори, дозуються та подаються в екструдер за допомогою різних пристроїв подачі, таких як шнекові транспортери, вібраційні лотки, вагові стрічки та інжекторні насоси. Швидкість та точність подачі є важливими факторами, що впливають на якість та консистенцію кінцевої продукції. Сировина може бути попередньо змішана та подана або окремо та послідовно дозована в екструдер, залежно від рецептури та бажаних властивостей продукції.
Плавлення
Другим етапом конічної двошнекової екструзії є плавлення. На цьому етапі сировина транспортується, стискається та нагрівається обертовими шнеками та нагрівачами барабана, перетворюючи її з твердого стану в рідкий. Процес плавлення включає як теплове, так і механічне введення енергії та залежить від швидкості шнека, конфігурації шнека, температури барабана та властивостей матеріалу. Процес плавлення також має вирішальне значення для диспергування та розподілу добавок у полімерній матриці, а також для ініціювання хімічних реакцій, таких як зшивання, щеплення або деградація, які можуть відбуватися в розплаві. Процес плавлення необхідно ретельно контролювати, щоб уникнути перегріву, надмірного зсуву або недоплавлення матеріалів, що може призвести до погіршення якості та продуктивності продукції.
Делеталізація
Третій етап конічної двошнекової екструзії – це видалення летких речовин. На цьому етапі леткі компоненти, такі як волога, повітря, мономери, розчинники та продукти розкладання, видаляються з розплаву шляхом застосування вакууму до вентиляційних отворів вздовж барабана екструдера. Процес видалення летких речовин є важливим для покращення якості та стабільності продукту, а також для зменшення впливу на навколишнє середовище та небезпеки для здоров'я від процесу екструзії. Процес видалення летких речовин залежить від конструкції шнека, рівня вакууму, в'язкості розплаву та характеристик матеріалу. Процес видалення летких речовин має бути оптимізований для досягнення достатнього видалення летких речовин без надмірного піноутворення, затоплення вентиляційним отвором або деградації розплаву.
Формування
Четвертий і останній етап конічної двошнекової екструзії – це формування. На цьому етапі розплав екструдується через матрицю або прес-форму, яка визначає форму та розмір виробу. Матрица або прес-форма можуть бути призначені для виробництва різних виробів, таких як труби, профілі, листи, плівки або гранули. На процес формування впливають геометрія матриці, тиск у матриці, температура матриці та реологія розплаву. Процес формування необхідно регулювати для досягнення однорідних і гладких екструдатів без дефектів, таких як розбухання матриці, руйнування розплаву або розмірна нестабільність. Після процесу формування екструдати охолоджуються, ріжуться та збираються наступним обладнанням, таким як калібратори, відвідні машини, різаки та намотувальні машини.
Висновок
Конічний двошнековий екструдер – це універсальний та ефективний пристрій для виробництва виробів з ПВХ та ДПК зі змішаних порошків. Він може забезпечувати необхідні функції подачі, плавлення, видалення летких речовин та формування безперервним та контрольованим способом. Він також може виробляти різноманітні вироби різних форм, розмірів та функцій, використовуючи різні прес-форми та наступне обладнання. Конічний двошнековий екструдер має переваги хорошого компаундування, великої продуктивності, стабільної роботи та тривалого терміну служби, а також може задовольнити різноманітні потреби клієнтів та ринків.
Для отримання додаткової інформації або запитів, будь ласказв'яжіться з нами:
Електронна пошта:hanzyan179@gmail.com
Час публікації: 24 січня 2024 р.