A koniese tweeskroef-ekstruderis 'n tipe dubbelskroef-ekstruder met twee skroewe wat in 'n koniese vorm gerangskik is en na die uitlaatkant van die ekstruder taps toeloop. Hierdie ontwerp bied 'n geleidelike vermindering in die skroefkanaalvolume, wat lei tot verhoogde druk en verbeterde samestelling. 'n Koniese dubbelskroef-ekstruder bestaan hoofsaaklik uit 'n loopskroef, 'n rat-transmissiestelsel, kwantitatiewe voeding, vakuumuitlaat, verhitting, verkoeling en elektriese beheerkomponente.
'n Koniese dubbelskroef-ekstruder is geskik vir die vervaardiging van PVC-produkte van gemengde poeier. PVC is 'n termoplastiese polimeer wat 'n wye reeks toepassings in verskeie industrieë het, soos konstruksie, verpakking, elektries, motorvoertuie en medies. PVC is egter nie versoenbaar met baie ander polimere en bymiddels nie, en vereis spesiale verwerkingstegnieke om die verlangde eienskappe en werkverrigting te bereik. 'n Koniese dubbelskroef-ekstruder kan die nodige vermenging, smelting, devolatilisasie en homogenisering van PVC en sy bymiddels op 'n deurlopende en doeltreffende wyse verskaf.
'n Koniese dubbelskroef-ekstruder is ook spesiale toerusting vir WPC-poeier-ekstrusie. WPC staan vir hout-plastiek-komposiet, wat 'n materiaal is wat houtvesels of houtmeel met termoplastiese polimere, soos PVC, PE, PP of PLA, kombineer. WPC het die voordele van beide hout en plastiek, soos hoë sterkte, duursaamheid, weerbestandheid en herwinbaarheid. 'n Koniese dubbelskroef-ekstruder kan WPC-poeier met hoë uitset, stabiele werking en lang lewensduur verwerk.
Met verskillende vorm- en stroomaftoerusting kan 'n koniese dubbelskroef-ekstruder verskeie PVC- en WPC-produkte produseer, soos pype, plafonne, vensterprofiele, plate, dekke en korrels. Hierdie produkte het verskillende vorms, groottes en funksies, en kan aan die uiteenlopende behoeftes van kliënte en markte voldoen.
Prosesbeskrywing
Die proses van koniese dubbelskroef-ekstrusie kan in vier hooffases verdeel word: voeding, smelting, devolatilisasie en vorming.
Voeding
Die eerste fase van koniese dubbelskroef-ekstrusie is voeding. In hierdie fase word die grondstowwe, soos PVC- of WPC-poeier, en ander bymiddels, soos stabiliseerders, smeermiddels, vulstowwe, pigmente en modifiseerders, gemeet en in die ekstruder ingevoer deur verskillende voedingstoestelle, soos skroefskroewe, vibrasiebakke, weegbande en inspuitpompe. Die voedingstempo en akkuraatheid is belangrike faktore wat die kwaliteit en konsekwentheid van die finale produkte beïnvloed. Die grondstowwe kan vooraf gemeng en ingevoer word, of afsonderlik en opeenvolgend in die ekstruder gemeet word, afhangende van die formulering en die verlangde eienskappe van die produkte.
Smelt
Die tweede fase van koniese dubbelskroef-ekstrusie is smelting. In hierdie fase word die grondstowwe vervoer, saamgepers en verhit deur die roterende skroewe en die loopverwarmers, en van vaste na vloeibare toestand omgeskakel. Die smeltproses behels beide termiese en meganiese energie-insette, en word beïnvloed deur die skroefspoed, skroefkonfigurasie, looptemperatuur en materiaaleienskappe. Die smeltproses is ook krities vir die verspreiding en verspreiding van die bymiddels in die polimeermatriks, en die inisiëring van die chemiese reaksies, soos kruisbinding, enting of degradasie, wat in die smelt kan plaasvind. Die smeltproses moet noukeurig beheer word om oorverhitting, oorskuiwing of ondersmelting van die materiale te vermy, wat kan lei tot swak produkgehalte en -prestasie.
Devolatilisasie
Die derde fase van koniese dubbelskroef-ekstrusie is devolatilisasie. In hierdie fase word die vlugtige komponente, soos vog, lug, monomere, oplosmiddels en ontbindingsprodukte, uit die smelt verwyder deur vakuum by die ontlugtingspoorte langs die ekstrudervat toe te pas. Die devolatilisasieproses is noodsaaklik om die produkgehalte en -stabiliteit te verbeter, asook om die omgewingsimpak en gesondheidsgevare van die ekstrusieproses te verminder. Die devolatilisasieproses hang af van die skroefontwerp, vakuumvlak, smeltviskositeit en materiaaleienskappe. Die devolatilisasieproses moet geoptimaliseer word om voldoende verwydering van die vlugtige stowwe te verkry sonder om oormatige skuimvorming, ontlugtingoorstroming of smeltdegradasie te veroorsaak.
Vorming
Die vierde en laaste stadium van koniese dubbelskroef-ekstrusie is vorming. In hierdie stadium word die smelt deur 'n matrys of 'n vorm geëkstrudeer wat die vorm en grootte van die produk bepaal. Die matrys of vorm kan ontwerp word om verskeie produkte te produseer, soos pype, profiele, plate, film of korrels. Die vormingsproses word beïnvloed deur die matrysgeometrie, matrysdruk, matrystemperatuur en smeltreologie. Die vormingsproses moet aangepas word om eenvormige en gladde ekstrudate sonder defekte, soos matrysswelling, smeltbreuk of dimensionele onstabiliteit, te verkry. Na die vormingsproses word die ekstrudate afgekoel, gesny en versamel deur die afwaartse toerusting, soos kalibrators, afhaalmasjiene, snyers en winders.
Gevolgtrekking
'n Koniese dubbelskroef-ekstruder is 'n veelsydige en doeltreffende toestel vir die vervaardiging van PVC- en WPC-produkte uit gemengde poeier. Dit kan die nodige funksies van voeding, smelting, ontvlugtiging en vorming op 'n deurlopende en beheerde wyse verskaf. Dit kan ook verskeie produkte met verskillende vorms, groottes en funksies produseer deur verskillende vorm- en stroomaftoerusting te gebruik. 'n Koniese dubbelskroef-ekstruder het voordele van goeie samestelling, groot uitset, stabiele werking en lang lewensduur, en kan aan die uiteenlopende behoeftes van kliënte en markte voldoen.
Vir verdere inligting of navrae, assebliefkontak ons:
E-pos:hanzyan179@gmail.com
Plasingstyd: 24 Januarie 2024